Звеносборочная линия ППЗЛ-650 состоит из шпалопитателя с наклонным рольгангом, на который подают шпалы, станка для сверления шпал, стенда с цепным конвейером и роликовыми опора­ми и сборочного станка для запрессовки костылей.

Звеносборочную линию размещают па прямом участке пути дли­ной не менее 100 м с междупутьями 5,8—7 м или на смонтирован­ной и уплотненной грунтовой площадке. Производительность зве­носборочной линии при сборке 25 м звеньев с эпюрой шпал 1840 шт. на 1 км — 585 м/смену при костыльном скреплении и 325 м/смену — при шурупно-клеммном; с эпюрой шпал 1600 шт. на 1 км производительность линии — соответственно 650 и 365 м/смену.

Звеносборочную линию обслуживает бригада из 12 монтеров пути. Бригада из 7—9 чел. осуществляет подачу материалов верх­него строения пути на звеносборочную линию, перегрузку готовых звеньев с приемочных тележек на сцеп железнодорожных платформ, проверку качества собранных звеньев и обслуживает электро­станцию.

Технология сборки звеньев на полуавтоматической звеносборочной линии заключается в следующем. Край подаст пакет шпал па горизонтальный транспортер шпалопитателя. По мере необходи­мости шпалы продвигают к рабочим местам, которые обслуживают монтеры пути 1 и 2 (рис. 87).

Старший монтер 1 осуществляет пуск и остановку привода шпалопитателя, следит за тем, чтобы на рольганге находилось не ме­нее двух шпал и шпалы прилегали одна к другой, наблюдает за правильной погрузкой шпал краном на шпалонитатель. По мере необходимости включает горизонтальный транспортер для пере­движения шпал к ограничителям длины. Кроме того, вместе с монтером 2 проверяет на ограничителях длину и высоту каждой шпа­лы. Если длина шпалы превышает 2800 мм, а высота 200 мм, то ее сбрасывают со шпалопитателя в сторону.

Годные шпалы укладывают широкой постелью вниз и направ­ляют на наклонный транспортер шпалопитателя I, который подает их на рольганг, откуда они поступают на сверлильный станок II. На рольганге шпалы задерживаются упором. Очередная шпала вы­дается на секцию стенда сверлильного станка двумя звездочками, которые при вращении своим зубом упираются в шпалу и перено­сят ее через упор.

Сверлильным станком II управляет электромеханик-оператор 3, который следит за подачей шпал к сверлильному станку и за вы­дачей их на транспортер стенда и условными сигналами поддер­живает связь со старшим оператором сборочного станка и с рабо­чими шпалопитателя. Подача шпал к сверлильному станку, свер­ление отверстий, антисептирование и выдача на ценной транспор­тер стенда выполняются автоматически.

Сверлильный станок II имеет две сверлильные головки, каж­дая из которых снабжена пятью шпинделями. Отверстия для кос­тылей в шпалах сверлят на глубину 110—130 мм сверлами диа­метром 12,5 мм, для шурупов — на глубину 120—140 мм сверлами диаметром 16 мм. Для подголовочной части шурупа отверстие до­полнительно рассверливают на глубину до 20 мм сверлом диамет­ром 19—20 мм. При одновременной сверловке отверстий на два диаметра на сверло диаметром 16 мм надевают зенкер. Произво­дительность сверлильного станка —280 шпал.

Стенд III непрерывно подает рельсы и шпалы со скреплениями на сборочный станок, на котором производятся следующие операции: укладка рельсов очередного звена на опоры с роликами, со­единение стыкователями рельсов зашиваемого звена с рельсами последующего звена, подача шпал от сверлильного станка к сбо­рочному, укладка подкладок на шпалы, а при костыльном скрепле­нии — наживление костылей; при шурупно-клеммном скреплении — наживление шурупов и установка клемм.

К сборочному станку IV от сверлильного станка шпалы пода­ются цепями транспортера. На секции стенда установлена направ­ляющая, которая выравнивает шпалы по шнуровой нитке перед их выходом на секцию сборочного станка. Для укладки рельсов на стенд установлены опоры и боковые ролики, с помощью которых рельсы точно по ширине колеи направляются в сборочный станок.

Монтеры 4 и 5 торцом подкладки очищают шпалы от стружки и укладывают подкладки, совмещая отверстия в подкладках и шпа­лах. При сборке звеньев на шурупно-клеммном скреплении на под­кладки укладывают карточки и закрепляют их скобами.

Монтеры пути 6 и 7 наживляют вертикально дополнительные (обшивочные) костыли или шурупы в просверленные в шпалах от­верстия на глубину не менее 45 мм. Если костыли задевают за опору для рельсов и шпалы опрокидываются, рабочие останавли­вают транспортер аварийным выключателем, сообщают об этом оператору сверлильного станка и поправляют шпалы.

Рельсы укладывают краном на рельсовые опоры стенда. Мон­теры 8 и 9, находящиеся у сборочного станка, наживляют наруж­ные основные костыли, следя за тем, чтобы они были в вертикаль­ном положении, пли устанавливают наружные клеммы и клеммные болты. Эти же рабочие устанавливают рельсостыкователи для сты­ковки новой пары рельсов с рельсами собираемого звена. Пальцы рельсостыковатсля вставляют в отверстия стыкуемых рельсов и заклинивают флажками.

На сборочном станке шпалы (по одной) последовательно при­крепляются к подошвам рельсов по заданной эпюре.

При этом осуществляется передвижка рельсов на величину, соответствующую расстоянию между соседними шпалами, прием, центрирование и прижатие шпал с прикрепленными к ним под­кладками к подошвам рельсов собираемого звена и задавливание костылей или завинчивание шурупов и гаек клеммных болтов.

Находящиеся в середине стенда и сборочного станка монтеры пути 10 и 11 наживляют вертикально внутренние основные косты­ли или устанавливают внутренние клеммы и клеммные болты; после сборки звена снимают рельсостыкователи. Выходящее из сборочного станка звено попадает на три приемочные тележки,, которые доставляют его под козловые краны.

У сборочного станка находится рабочее место старшего элект­ромеханика-оператора 12, который контролирует работу всей зве­носборочной линии — в начале процесса сборки следит за укладкой рельсов на стенд и заводит их в поддерживающие ролики сбороч­ного станка, зашивает первые три шпалы на первом собираемом звене, затем переводит сборочный станок на автоматический режим; следит за операциями каждого цикла сборочного станка и за качеством собираемых звеньев; устанавливает приемочные тележ­ки под собираемое звено, при помощи тяговой лебедки подает го­товое звено под козловые крапы, а после его снятия возвращает тележки к сборочному станку.

Звенья для укладки в кривых участках пути собирают так же, как и для прямых, но зашивают с требуемым уширением; внутрен­нюю нить собирают с применением укороченных рельсов. Укоро­ченный рельс стыкуется с рельсом последующего звена рельсостыкователем.

Для сборки звеньев с уширением колен раздвигают сверлиль­ные головки (па половину уширения каждую), калибрующие и на­правляющие ролики и прессовые (или шуруповертные) головки па сборочном станке. Ширину колеи проверяют на первом звене над каждой шпалой.

Механизированный звеносборочный стенд ЗС-400 состоит ил шпалопитателя, сверлильной установки, зоны пришивки подкладок, передвижного стенда, станка для забивки костылей. Стенд уста­навливают на горизонтальном прямом участке пути длиной не ме­нее 85 м. Козловыми пли стреловыми кранами подают материалы верхнего строения к стенду и убирают готовые звенья.

На базе работают обычно в две смены: в первую собирают звенья рельсо-шпальной решетки, во вторую грузят звенья на пу­теукладочный поезд и выгружают поступающие на базу мате­риалы.

Шпалы, скрепления и рельсы подаются на стенд краном, кото­рый обслуживает звено, состоящее из машиниста крана и двух монтеров пути — стропольщиков. На шпалопитатель I краном по­дают пакет из 100—120 шпал. Монтеры пути 1 и 2 (рис. 88) ос­матривают шпалы, отбраковывают нестандартные и убирают их со шпалопитателя в сторону. Годные шпалы подают широкой по­стелью вниз на цепной конвейер, который передвигает их по 1 шт., на позицию сверления отверстия.

В технологические перерывы в работе монтеры обрезают длин­ные шпалы, антисептируют места среза и направляют шпалы на конвейер сверлильного станка.

Сверлильный станок II состоит из двух сверлильных головок, каждая из которых представляет собой блок из пяти электродре­лей по дереву, опускающихся и поднимающихся при помощи ры­чажно-шарнирной системы. На станке шпалу устанавливают по шнуровой линии при помощи одной неподвижной и другой подпру­жиненной лыж и клещевыми захватами центрируют относительно сверлильных головок. Монтеры 3 и 4 высверливают в шпалах в за­висимости от их назначения 8 или 10 отверстий.

Затем шпала цепным шпалопитателем доставляется к месту укладки подкладок и наживления дополнительных костылей. Эту работу выполняют монтеры пути 5 и 6. После этого по конвейеру шпала поступает к месту забивки костылей III (монтерами 7 и 8) костылезабивочнымп молотками, шарнирно подвешенными на под­пружиненных тягах к стойкам эстакады сверлильного станка. С пришитыми подкладками шпалу перемещают зубьями шпалопи- тателя к наклонным направляющим, по которым она скатывается на передвижной стенд IV.

У основания направляющих расположены концевые электропе­реключатели. Шпала, скатившаяся по направляющим, нажимает на рычаги электропереключателей и включает электролебедку VI, которая передвигает подвижной стенд на одну шпалу.

Подвижней стенд с упорными откидывающимися зубьями при периодическом перемещении его вперед снимает шпалы с улавли­вателей, пока не будут набраны по эпюре все шпалы на одно зве­но. После этого включается лебедка и стенд со шпалами, уложен­ными по эпюре и шнуровой нитке, перемещается в зону сборки звена. В это время монтеры пути 9 и 10 раскладывают по концам шпал по два костыля для прикрепления рельсов к шпалам через подкладку. После остановки стенда два монтера пути 11 и 12 элек­тродрелями просверливают в стыковых шпалах по одному отвер­стию изнутри колеи по каждой рельсовой нити для установки вто­рых внутренних основных костылей.

Затем включают вторую электролебедку VI, установленную в другом конце стенда, и стенд перемещается в исходное положение для набора шпал на следующее звено. Находившиеся на стенде шпалы остаются лежать на головках рельсов сборочного пути. Упорные зубья стенда отклоняются и беспрепятственно проходят под шпалами, не сбивая их расположения по эпюре и шнуровой нитке. На шпалы с подкладками, лежащие на позиции сборки, кра­ном подаются рельсы, которые укладываются подошвами между ребордами подкладок по угольнику для прямых участков пути и с расчетным смещением для кривых.

Монтеры 9 и 10 наживляют по два основных костыля каждой нити, а монтеры 11 и 12 устанавливают на рельсы звена костыле-забивочную тележку V и забивают основные костыли электромо­лотками. Забив костыли, тележку убирают на специальную пло­щадку, а звено перекладывают краном на площадку доводки, на которой монтеры пути размечают краской на шейках рельсов мес­тоположения осей шпал и забивают в шпалы клейма, а два монтера устанавливают пружинные противоугоны. После выполнения этих работ звено краном укладывают в штабель, а затем грузят на путе­укладочный поезд.

Всего в первую и вторую смены в обеих бригадах работают 24 чел. За смену собирают до 425 м рельсо-шпальной решетки с эпюрой шпал 1840 шт. на 1 км.

При небольших объемах работ устраивают звеносборочные ба­зы, на которых сборка осуществляется при помощи механизирован­ного инструмента и железнодорожного стрелового крана грузо­подъемностью 15 т. Производительность такой базы 0,5 км/смену. Пакет шпал при помощи крана раскладывают на пути-шаблоне, затем шпалы распределяют по эпюре с подбором стыковых и предстыковых и выравниванием концов. Отверстия для костылей свер­лят электродрелями через шаблон-кондуктор. После удаления опи­лок отверстия антисептируют.

Над просверленными отверстиями раскладывают накладки и наживляют дополнительные (обшивочные) костыли. Затем краном укладывают рельсы на шпалы с подкладками. На одной из рельсо­вых нитей масляной краской размечают положение шпал и разме­щают их по меткам, наживляют основные костыли, устанавливают глухие шаблоны, обеспечивающие необходимую ширину колеи, и забивают наживленные костыли механическими костылезабивате- лями. Пришив рельсы к шпалам, раскладывают и устанавливают на подошве рельсов пружинные противоугоны. Готовые звенья краном укладывают в штабеля. Трудоемкость сборки звеньев по такой технологии 55—60 чел.-дней на 1 км пути.

Если не применяют автостыкователи, то на передние (по ходу укладки) концы рельсов звена устанавливают накладки, гайки на стыковых болтах завинчивают так, чтобы при укладке рельсо­шпальной решетки накладки можно было раздвинуть и установить следующее звено.

Звеносборочные базы для сборки звеньев с железобетонными шпалами с рельсами Р50 и Р65 длиной 25 м, скреплениями мар­ки КБ в зависимости от годового объема работ и продол­жительности использования базы на одном месте рекомендуются двух типов.

База первого типа оснащена звеносборочной линией ЗЛЖ-1 производительностью 650 м/смену и козловым краном. Такая база целесообразна при годовом объеме укладки пути 50 км и более.

База второго типа производительностью 200 м/смену состоит из одной секции для сборки звеньев пути и одной — для сборки стре­лочных переводов, оснащена стреловым краном на железнодорож­ном ходу. Она рекомендуется при годовом объеме укладки мень­ше 50 км в год.

Звеносборочная линия ЗЛЖ-1 предназначена для сборки звень­ев с железобетонными шпалами, скреплением КБ, с эпюрой шпал до 2000 шт/км. Линию обслуживают 30 чел., включая мастера, бри­гадира, машинистов, стропольщиков и монтеров пути на линии комплектации клеммных и закладных болтов.

Звено собирают в такой последовательности: два стропольщика козловым краном подают из штабеля пакет шпал на шпалопитатель, где их раскладывают в один ряд и выравнивают по торцам. После проверки качества отверстий в шпалах шесть монтеров пути раскладывают на них прокладки и подкладки, устанавливают в гнезда скомплектованные закладные болты. Затем шпалы подают конвейером к автоматическому сборочному станку, подъемник которого прижимает их к подошве ранее уложенного краном рель­са. Два монтера устанавливают в гнезда подкладок скомплекто­ванные клеммные болты. Одновременно гайковерты, смонтирован­ные на станке, завинчивают гайки клеммных и закладных болтов на предыдущей шпале и возвращаются к последующей. Автоматом завинчивания гаек управляет один монтер пути.

Два стропольщика подают козловым краном на каждую боко­вую площадку сборочного стенда по пять рельсов. С площадок рельсы перемещают механизмом продольной подачи к сборочному станку. Передвижение рельсов ограничено упорами, которые опус­каются или поднимаются вместе с блоками гайковертов. После укладки рельсов столы механизмов подъема и центрирования по­дают шпалу к рельсу, затем звено перемещается на шаг эпюры. Перед опусканием этих столов в работу включают прижимные столы, которые удерживают шпалу у рельсов до тех пор, пока гайковерты сборочного станка не вернутся в исходное положе­ние и ключи не будут надеты на гайки клеммных и закладных болтов.

Готовое звено снимают траверсой с автоматическими захватами и доставляют к месту доводки, где три монтера довинчивают гайки отдельных клеммных и закладных болтов, смазывают концы рель­сов и накладки антикоррозионной смазкой, укладывают накладки с болтами на шпалы и устанавливают автостыкователп. После это­го звено укладывают в штабеля до 16 рядов по высоте или грузят на подвижной состав.

Затраты труда на сборку 1 км рельсо-шпальной решетки 50 чел.-дней. По сравнению с затратами труда па сборку вручную производительность труда увеличивается на 50%.

При сборке звеньев рельсо-шпальной решетки с применением механизированного инструмента звенья собирают в три яруса вдоль внешних сторон железнодорожных путей. Нижние звенья служат шаблоном для сборки верхних. По мере сборки готовые звенья гру­зят на подвижной состав для отправки к месту укладки.

Звенья с железобетонными шпалами собирают поточным спосо­бом. Сначала выполняют подготовительные работы — комплектуют рельсы с подкладками на стенде, затем основные — собирают звенья на пути-шаблоне. Комплектуют рельсы с подкладками в та­кой очередности: на стенд подают в контейнерах скрепления; в гнезда стенда устанавливают подкладки и прокладки; на подклад­ки кладут болты с клеммами. Затем на подкладки укладывают рельсы; в гнезда подкладок устанавливают заранее собранные клеммные болты и электроключами завертывают гайки.

При сборке звеньев выполняются следующие процессы:

• подача пакетов железобетонных шпал на места сборки, раскладка и раз­движка шпал на эпюре;
• установка прокладок под подкладки и рас­кладка закладных болтов, изолирующих шайб и втулок;
• транспор­тирование со стенда стреловым краном рельсов с подкладками и укладка их на шпалы;
• установка болтов па первой нитке и завер­тывание гаек;
• укладка рельсов по угольнику и шаблону, поправка шпал, установка болтов на второй нитке и завертывание гаек.

За­кладные болты завертывают электрогаечным ключом.

Рельсы при сборке звена раскладывают с приболченными к ним подкладками на уложенные по эпюре железобетонные шпалы. За­кладные болты, прикрепляющие к шпалам рельсы, сначала завин­чивают на шнуровой нити, а после установки через 3—4 м на звене глухих шаблонов — на шаблонной нити. Стяжные шаблоны (обес­печивают заданную ширину между рельсовыми нитями), крепят к подошве рельсов захватами таким образом, чтобы электрогаечный ключ мог свободно передвигаться по головке рельса.

Звенья с укороченными рельсами для кривых участков пути собирают на пути-шаблоне, а если рельсы предварительно скомп­лектованы с подкладками — отдельно на стенде.

При сборке звеньев с железобетонными шпалами особое вни­мание должно быть обращено на проверку электрического сопро­тивления шпал и звеньев в собранном виде. Перед сборкой звень­ев очищают закладные шайбы шпал от цементного раствора и при­бором Ц-315 измеряют электрическое сопротивление при темпера­туре воздуха, указанной в Инструкции. Полученное сопротивление сравнивают со средним значением сопротивления пяти шпал — эталонов. Такие эталоны должны быть на базе.

Измеряют также электрическое сопротивление каждого собран­ного звена пути с железобетонными шпалами, подготовленного для участка с автоблокировкой. Электрическое сопротивление собран­ных звеньев сравнивают с данными, полученными по двум конт­рольным звеньям — эталонам, уложенным на базе, тщательно проверенным в сухую погоду и удовлетворяющим нормам.

Результаты проверки звеньев записывают в журнал, в который заносят очередной номер звена, даты и часы проверки, величину электрического сопротивления. Замеры электрического сопротивления звеньев — эталонов записывают в журнал три раза в смену. Звенья, удовлетворяющие нормам электрического сопротивления, маркируют — на верхней стороне середины концевой шпалы звена черной краской надписывают его очередной номер.