Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования.

Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства. Вместе с тем техническая норма является переменной во времени величиной, так как по мере совершенствования технологического процесса ее следует проверять и пересматривать, отображая тем самым улучшение организации труда, внедрение новой техники и накопление опыта работниками завода в соответствии с их культурным и техническим ростом. Технические нормы времени являются исходными расчетными величинами для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки.

Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах производится по штучному времени Т_шт, которое слагается из оперативного времени t_oп на одну операцию, времени на обслуживание рабочего места t_о6с и времени на отдых и естественные надобности t_oтд.

Норма оперативного времени в минутах включает норму технологического (основного) времени t₀ и норму вспомогательного времени t_в, не перекрытого машинным временем:

t_oп = t₀ + t_в.

Штучное калькуляционное время Т_шт.к в минутах равно сумме штучного и доли подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь:

Т_шт.к = Т_шт + Т_п.з/x,

где х — число деталей в одной партии.

Норма выработки Н — величина, обратная норме времени. Она представляет собой количество продукции, которое должно быть произведено рабочим за единицу времени (минуту, час, смену). При семичасовом рабочем дне (420 мин) норма выработки в штуках составит:

Н = 420/Т_шт.к.

Изменение нормы времени вызывает изменение нормы выработки.

Для расчета технологического времени (мин) пользуются формулой, общей для всех видов обработки:

T_T = (L/S_м)i, L = l + l₁ + l₂ + l₃,

где L — полная длина перемещения заготовки или инструмента в направлении подачи, мм; I — длина обрабатываемой поверхности, мм; l₁— размер врезания инструмента, мм; l₂— размер перебега инструмента или заготовки в направлении подачи, мм; l₃ — дополнительная длина для взятия пробных стружек, мм; i — число рабочих ходов; S_М— относительное перемещение заготовки или инструмента в направлении подачи в одну минуту, мм/мин:

s_М = s_zzn = sn.

Здесь s_z— подача на один зуб инструмента (фрезы, развертки и т. п.), мм; z — число зубьев инструмента; n — частота вращения, об/мин, или число двойных ходов в минуту; s — подача за один оборот, мм/об.

Технологическое время зависит от выбора параметров режима резания; глубины резания, подачи и скорости резания. При этом рациональные режимы при одноинструментной и многоинструментной обработке и общности припусков существенно отличаются по показателям стойкости и экономической скорости резания, т. е. скорости резания, при которой себестоимость обработки будет наименьшей.