При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются рядом причин:

• отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей;
• несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;
• неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки;
• низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей;
• несоблюдением режима сборочной операции;
• геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки;
• неправильной настройкой сборочного оборудования.

Многие вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки, решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия.

Достичь необходимой точности сборки – это значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

Точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости (селективной сборки), регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев. Сборка этим методом имеет следующие преимущества:

• простота, так как процесс сборки сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей и узлов без пригонки;
• возможность сборки по принципу потока, так как отсутствие пригоночных работ упрощает организацию поточной линии;
• возможность более широкой кооперации заводов по изготовлению деталей и узлов;
• легкость замены деталей и узлов в машинах, находящихся в эксплуатации.

Метод полной взаимозаменяемости целесообразен в серийном и массовом производстве, при коротких размерных цепях (например, в сопряжении вал – втулка) и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена. Для многозвенных размерных цепей такой метод не выгоден, так как приводит к необходимости назначения весьма жестких допусков на размеры составляющих звеньев.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства.

В основе метода лежит положение тории вероятностей, согласно которому крайние значения погрешностей составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем некоторые средние значения.

Расширение допусков на обработку сопрягаемых деталей приводит к экономии средств и труда. Сборка методом неполной взаимозаменяемости целесообразна в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) заключается в том, что детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки, предусмотренного конструктором.

При сборке соединяют между собой детали одной размерной группы, причем точность деталей каждой группы соответствует конструктивным допускам.

В серийном производстве детали сортируют на размерные группы с помощью калибров, в массовом производстве – с помощью сортировочных автоматов.

Сборку деталей каждой группы ведут по методу полной взаимозаменяемости. Сборка этим методом требует четкой организации сортировки деталей, их хранения и доставки на сборочные места, а также усложняет ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. В качестве компенсатора используют кольца, прокладки, регулировочные винты, втулки с резьбой, клинья, эксцентрики и др.

Сборка методом регулирования имеет следующие преимущества: универсальность; простоту сборки при высокой ее точности; отсутствие пригоночных работ; возможность регулирования соединения в процессе эксплуатации машины.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала каким-либо чистовым методом обработки. Сборка методом пригонки трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производствах.