Метод автоматического получения размеров на настроенных станках

Этот метод в значительной мере свободен от недостатков, свойственных методу пробных проходов и промеров.

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, т.е. почти независимо от квалификации и внимания рабочего.

При использовании метода автоматического полу­чения размеров на настроенных станках задача обеспечения требу­емой точности обработки переносится с рабочего-оператора:

• на на­стройщика, выполняющего предварительную настройку станка;
• на инструментальщика, изготовляющего специальные приспособле­ния;
• на технолога, назначающего технологические базы и размеры заготовки, а также определяющего метод ее установки и крепления и конструкцию необходимого приспособления.

К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:

• повышение точности обработки и снижение брака. Точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружки (так как припуск на обработку на настроенном станке устанавливают заведомо больше этой величины) и от квалификации и внимательности рабочего;
• рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку заготовки и осуществление пробных проходов и промеров. Кроме того, специалист, работающий на настроенном станке по упорам, а не по пробным промерам, про­водит работу более уверенно и спокойно; в процессе обработки воз­никает определенный ритм целесообразных и продуманных движе­ний, дающих наименьшую утомляемость и высокую производитель­ность;
• рациональное использование рабочих высокой квалификации.

Работу на настроенных станках могут производить ученики и мало­квалифицированные рабочие-операторы, а в дальнейшем с ростом автоматизации производственных процессов она будет полностью возложена на станки-автоматы и промышленные роботы. Высоко­квалифицированные рабочие выполняют настройку станков и об­служивают, одновременно по 8 – 12 станков;

• повышение экономичности производства. Высокая производитель­ность труда, снижение брака, уменьшение потребности в высоко­квалифициро­ванной рабочей силе способствуют снижению произ­водственных затрат и общему повышению экономичности произ­водства.

Преимущества метода автоматического получения размеров на настроенных станках предопределяют его широкое распространение в условиях современного серийного и массового производства.

Использование этого метода в условиях мелкосерийного произ­водства ограничивается некоторыми экономическими соображени­ями;

• потери времени на предварительную настройку станков могут превзойти выигрыш времени от автоматического получения размеров;
• затраты на изготовление однородных и точных исходных заготовок, требуемых для работы на настроенных станках, могут не окупиться при малых количествах выпускаемой продукции;
• тщательная тех­нологическая подготовка производства с подробной разработкой технологических процессов и схем настройки станков неосуществима в условиях мелкосерийного и многономенклатурного производства.

Каждый из рассмотренных методов достижения заданной точ­ности неизбежно сопровождается погрешностями обработки, вызы­ваемыми различными причинами систематического и случайного характера. Соответственно погрешности, возникающие  вследствие этих причин, подразделяются на систематические и случайные.