Изготовление песчаных стержней

Подготовка стержневого ящика к работе заключается в проверке его комплектности, исправности, а также покрытии его рабочих поверхностей керосином или другим разделительным составом.

Набивку стержня (крупного или среднего по объему) начинают с насыпания в стержневой ящик слоя (30—60 мм) смеси, а также с установки проволоки в выступающие части стержня и с закрепления модели для оформления полости под наполнитель. Затем производят уплотнение смеси трамбовкой так, чтобы не повредить стенки стержневого ящика. Набивку смеси производят слоями (80—100 мм) до 3/4 высоты полости стержневого ящика. Далее осаживают (вдавливают) в уплотненную смесь каркас, смоченный раствором глины. При этом каркас должен отстоять от стенок ящика на 20—60 мм, торцы каркаса, проволока и петли весок должны не доходить до поверхности стержня на 10—20 мм. При высоте стержня свыше 750 мм в нем размещают два ряда каркасов, которые соединяют между собой арматурой.

После установки каркаса удаляют из средней части стержня модель для образования полости под наполнитель, в полости душником диаметром 6—8 мм накалывают вентиляционные каналы из расчета не менее 8 наколов на 1 дм² поверхности; засыпают пористый наполнитель и слегка уплотняют его. При этом толщина уплотненного слоя смеси от стенки ящика до наполнителя должна составлять 60—80 мм — для стержней с наибольшей стороной до 500 мм, 80—100 мм — до 1000 мм, 100—120 мм — более 1000 мм.

Затем досыпают стержневую смесь до верха ящика и уплотняют ее трамбовкой. После этого насыпают стержневую смесь выше уровня стержневого ящика, уплотняют ее, накалывают со стороны плоскости набивки вентиляционные каналы, срезают линейкой излишки смеси и разглаживают поверхность стержня со стороны плоскости набивки. В стержнях, набиваемых по половинам, прорезают вентиляционные каналы по разъему (плоскости спаривания) с выводом их в знаковые части или в специальные стояки.

После набивки стержня на стержневой ящик накладывают сушильную плиту и поворачивают их на 180°. На ящики длиной до 1 м и высотой до 0,5 м плиты можно не накладывать, а кантовать ящик со стержнем на рядом расположенную сушильную плиту. Кантовку крупных стержневых ящиков со стержнями и наложенными на них стержневыми плитами производят краном или специальными кантователями.

Извлечение стержня начинают с обстукивания стержневого ящика молотком. При этом происходит отделение стержня от стенок стержневого ящика. Затем осуществляют подъем стержневого ящика строго вертикально вверх. Если применяют вытряхной стержневой ящик, то вначале со стержня снимают коробку и после дополнительного обстукивания отделяют от него отъемные части.

Отделку стержня производят сразу после его извлечения из стержневого ящика. Тщательно заделывают выступающие и недостаточно уплотненные места, подрывы и отверстия сквозных наколов; укрепляют выступающие части стержня формовочными шпильками длиной 75—125 мм (шаг прошпиловки 25—40 мм); накалывают вентиляционные каналы от знаков до пористого наполнителя, а также в местах, плохо поддающихся сушке, душником диаметром в 12 мм; открывают вески, прорезав каналы шириной 30—50 мм и длиной 70—100 мм; устанавливают холодильники (если они предусмотрены технологией).

Установку холодильников производят в такой последовательности: место под установку холодильников засыпают тонким слоем стержневой смеси; вдавливают в смесь один или несколько холодильников и проверяют правильность их расположения шаблоном или линейкой; укрепляют холодильники формовочными шпильками; заделывают зазоры между холодильниками и стержнем смесью.

Окраска стержня противопригарной краской производится пульверизатором или кистью. Краску наносят на те части стержня, которые при заливке находятся в контакте с расплавом.

Сушат стержни партиями по установленному технологическому режиму в сушилах. Крупные и средние по объему стержни сушат в камерных тупиковых сушилах, а мелкие и часть средних стержней — в конвейерных вертикальных и горизонтальных сушилах непрерывного действия. Температура сушки стержней с учетом связующего равна 180—350°С. Длительность сушки зависит от толщины наиболее массивной части стержня и находится в пределах от 1 до 6 ч.

Высушенные стержни или их части при необходимости исправляют. При этом трещины заделывают специальными замазками или стержневой смесью на жидком стекле. Исправленное место покрывают противопригарной краской и подсушивают газовой горелкой. После этого цельные стержни комплектуют в партию стержней, необходимых для изготовления одной отливки и передают на склад или сборку формы.

Многие стержни состоят из нескольких частей, изготовленных отдельно. После сушки эти части стержней спаривают (соединяют) для получения цельного стержня. Место стыковки и швы промазывают специальной замазкой с клеем.